Tubo de acero sin costura AISI4145H usado para la exploración de petróleo

Esta aleación se utiliza en la industria del petróleo y el gas como herramientas de perforación de pozos forjados, como los collares de perforación. Otras aplicaciones son engranajes forjados, ejes para prensas hidráulicas, rodillos para molinos de papel, ejes de bombas y portaherramientas

Estándar: ASTM A519

Dimensiones: diámetro exterior: 83-254 mm, espesor de la pared: 7 a 60 mm, longitud: no más de 12 metros.

Tolerancia para OD e ID ：

Estirado en frío: dentro de ± 0.2mm

Laminado en frío: dentro de ± 0.1mm

Tolerancia para el espesor de la pared:

Laminado en caliente: dentro de +/- 5%,

Estirado en frío: dentro de 0.6mm

Proceso: laminado en caliente, estirado en frío, laminado de precisión

Condición de entrega: laminado en caliente, estirado en frío, recocido, normalizado, templado y revenido.

Condición de la superficie: superficie negra, rugosa, pelada.

Recocido

Las piezas deben calentarse lentamente a 1470-1560ºF (800 - 850ºC), empaparse y enfriarse en horno a 900ºF (480ºC) y luego enfriarse con aire.

Normalizar

Una temperatura normalizadora típica para 4145 piezas forjadas es de 1600ºF (870ºC), pero según la experiencia de producción, esta temperatura puede variar de 100ºF (38ºC) por encima de 50ºF (10ºC) por debajo de esta cifra. Si la normalización se lleva a cabo antes de un tratamiento de endurecimiento y revenido, se utiliza el rango de temperatura superior; Si la normalización es el tratamiento final, entonces se utiliza el rango inferior.

Endurecimiento

La temperatura de austenización para este grado está en el rango de 1500-1550ºF (815-845ºC). Las partes deben calentarse lentamente a esta temperatura, empaparse y enfriarse con aceite. Las piezas deben ser templadas tan pronto como alcancen la temperatura ambiente.

Templado

Las piezas se templarán entre 1020-1300ºF (550-700ºC) durante 2 horas por pulgada (25 mm) y luego se enfriarán con aire. Los valores de impacto reducidos se obtendrán en el revenido a 500ºF (260ºC) o a 750 a 1025ºF (340 a 550ºC).

La combinación óptima de resistencia y tenacidad se obtiene de una microestructura que es la martensita templada. Si se requiere una resistencia muy alta, entonces el templado se lleva a cabo a una temperatura baja, de hecho, esto es un alivio del estrés, cuando se producirá una martensita ligeramente templada.